AntSpace HK3 V2集装箱设备的水路系统是保障其稳定运行的关键组成部分。该系统采用双水箱结构，分别集成于集装箱本体与冷却塔中，通过精密管路网络实现循环冷却功能。系统的高负载连续运行特性对水路稳定性提出了严格要求，任何微小泄漏或液位异常均可能引发设备过热甚至停机风险。因此，建立科学的定期维护机制至关重要，不仅能延长设备寿命，还可有效预防突发性故障。
在整体维护体系中，管路泄漏检测、系统排污和液位管理构成三大核心环节。管路泄漏若未及时发现，可能导致冷却效率下降并引发二次损害；系统内部沉积物积累则会影响热交换效率，需通过周期性排污加以清除；而水箱液位的动态监控则是确保冷却循环持续稳定的基础条件。三者协同作用，共同构建起完整的水路运维保障框架。
管路泄漏维护规范
半年周期防漏液检查的实施标准
AntSpace HK3 V2设备水路系统在连续运行半年后，需执行系统的防漏液检查。该检查旨在识别潜在的密封失效或连接松动问题，防止因微渗漏导致的性能下降或突发故障。检查范围应覆盖所有主供水管、接头、阀门及泵体密封部位，建议使用目视检测与压力测试相结合的方式进行。
发现渗漏时的标准化停机检修流程
一旦发现渗漏迹象，应立即启动标准化停机程序：首先切断用户端负载器件电源，随后关闭主机组运行，确保系统处于无压状态后再进行维修作业。维修过程中应记录渗漏位置、程度及修复措施，作为后续维护分析依据。
负载器件与机组的协同停运操作要点
为避免突然断电对负载设备造成冲击，停机顺序必须严格遵循“先负载、后机组”的原则。同时，在恢复运行前应确认系统压力稳定、冷却回路完整，方可重新启动机组并逐步加载。
系统补液操作的技术参数要求
完成检漏与修复后，需根据设备技术手册规定的冷却液类型与配比进行系统补液。补液过程应在系统静止状态下进行，并确保液位达到指定刻度线，避免气塞现象影响循环效率。
系统排污操作流程
两年周期排污的判定依据与操作前提
AntSpace HK3 V2设备在连续运行两年后，水路系统内部可能积累杂质或沉积物，影响热交换效率并增加管路堵塞风险。因此，系统设计要求每两年执行一次全面排污操作。该操作应在设备停机状态下进行，并确保负载器件与机组均已关闭，以避免高压液体残留带来的安全隐患。
球阀定位与放液软管连接技术规范
排污操作需准确定位1号、2号、3号及9号球阀（具体位置参见图示说明）。将放液软管牢固连接至2号与3号球阀，使用喉箍卡紧以防止泄漏。软管末端应引出至机组外部专用收集容器，确保排放液体不会污染环境。
多阀门协同开启的标准化操作步骤
依次打开1号至3号球阀及9号球阀，使系统内积液通过重力作用排出。操作过程中应保持阀门开度一致，避免因压力差导致局部冲击损坏管路结构。
排污过程中的安全防护与环境管理要求
操作人员须佩戴防护手套与护目镜，防止接触性伤害。同时，应设置警示标识，限制非相关人员靠近作业区域。排放液体应按照环保标准进行集中处理，不得直接排入自然水体或土壤中，以符合工业废水管理规范。
水箱液位动态监测体系
集装箱与冷却塔双水箱监控系统的工作原理
AntSpace HK3 V2设备配置了集装箱内部水箱与冷却塔水箱的双重液位监测机制，通过内置传感器实时采集液位数据，并在控制界面进行可视化显示。当液位低于设定阈值时，系统将触发声光报警，提示操作人员进行补液处理，以维持冷却系统的稳定运行。
声光报警阈值设置与应急补液响应机制
系统预设液位下限报警值，通常为水箱容量的2/3。一旦检测到液位不足，控制系统立即激活声光报警装置，提醒维护人员介入。此时应优先排查泄漏或循环异常问题，并根据标准流程执行补液操作，确保冷却介质充足且水质符合规范要求。
周检/日检制度的差异化管理策略
针对不同水箱制定分级巡检制度：集装箱内水箱实行每周一次检查，冷却塔水箱则需每日巡检，确保持续供液状态。该策略兼顾系统稳定性与运维效率，尤其适用于长时间高负载运行场景。
干冷模式下的特殊排水操作规范
在冬季启用干冷模式时，须将冷却塔水箱完全排空，防止低温冻结导致管路损坏。排水操作应结合排污流程执行，确保系统内无残留液体，并对关键阀门和接口进行密封防护，为下一运行周期做好准备。